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浸渗技术是解决铸件泄漏的措施。它是通过真空加压的方法，使浸渗剂渗入铸件疏松、气孔等缺点内部，经过固化、填充铸件微孔，从而解决泄漏问题，达到密封承压的目的。目前浸渗技术应用面不断扩大，浸渗技术已被汽车、船舶和其它主要工业部门认可和应用。主要用于铸件补漏和烧结多孔性材料密封，也用于电器元件的绝缘性能提高，塑料组合件的密封，以及工件电镀，涂饰的前、预处理工序等方面，对提高产品的合格率、节约能源，降低成本有明显的技术经济效益。浸渗设备的分类：
按照使用媒介的区别，分为无机浸渗设备和有机浸渗设备。
无机浸渗设备：使用媒介是硅酸盐浸渗济。
有机浸渗设备：使用媒介是有机浸渗剂。按照固化温度区分为：
85℃热水固化方式的有机浸渗设备（简称YJ85℃）
98℃热水固化方式的有机浸渗设备（简称YJ98B）
110℃以上烘烤固化的有机浸渗设备（简称YJ110X）
浸渗剂浸渗技术的发展历史及特点一、浸渗技术的发展历史
浸渗技术是利用浸渗设备在一定外部条件下渗入多孔性材料内部，再经过固化反应而实现填补材料内部空隙缺点的目的，浸渗技术是随着现代科技发展而随之产生的一项新技术，在木材的防腐蚀、防蛀虫、防燃烧，冶金铸造中的缺点封堵，粉末冶金件的强化、防蚀和密封，电器、电子元件的绝缘和防潮等等领域被广泛应用。
近代，浸渗技术的应用始于二十世纪三十年代。
在工业发达，浸渗技术被应用于对铸件缺点的堵漏工艺，当时浸渗剂主要是无机硅酸钠类(俗称水玻璃)，以内循环的方式填充铸件内部空隙。
浸渗技术的进步则开始于二十世纪五、六十年代，这时汽车工业在欧美等工业发达得到的发展，这时如何提高汽车发动机承压铸件的合格率，降低成本的问题急待解决，从而推动了浸渗技术在汽车工业中的应用。
浸渗技术的广泛应用是开始于二十世纪七十年代，能源危机促使欧美等汽车产业向轻型化、小排量的方向发展，为减轻汽车重量，减少能源消耗，提高汽车的使用性能，铸铁零部件逐渐被铝、镁合金等轻型材料，甚至塑料材质所替代。
但轻金属合金材料在铸造过程中易产生微孔，从而导致铸造的零件受压后产生渗漏的问题，同时，粉末冶金烧结件由于节省材料消耗和降低机械加工成本的特点在这一时期被广泛应用，但其在烧结过程中易产生大量的微孔而造成零件渗漏的问题，因此对于多孔性材料的渗漏问题急待解决，这样就浸渗技术的需求及发展。
随着浸渗方法和工艺的不断改进，浸渗设备也同时向大型化、自动化方向发展，又进一步推进了浸渗技术的广泛应用。
浸渗技术的应用，推动了许多复杂零件的结构设计向轻型化、薄壁化发展。
现在浸渗技术已经成为一些企业的一项设计手段和铸件生产过程中不可或缺的生产过程。
目前浸渗技术在应用范围得到不断的扩大，已经在汽车、船舶等主要工业部门被广泛的应用。
浸渗工艺方法也得到的发展，浸渗工艺已经由局部或常压浸渗发展至真空加压浸渗。
目前真空加压浸渗工艺被行业公认为效率较高、可靠性较好的浸渗方法。
浸渗技术在提高产品合格率、节约能源、降低成本等方面有明显的技术经济效益。
二、浸渗剂的特点
浸渗剂又称浸渍剂，浸透剂，渗透剂。英文单词为impregnationporoussealing。它是一种（细缝）渗透密封工艺。
将密封介质（通常是低粘度液体）通过自然渗透（即微孔自吸）、抽真空和加压等方法渗入微孔（细缝）中，将缝隙填充满，然后通过自然(室温）、冷却或加热等方法将缝隙里的密封介质固化，达到密封缝隙的作用。
可充当浸渗剂的材料有很多，如水、蜡、某些植物油、盐溶液（水玻璃）、金属、树脂。能在当代工业化生产里广泛使用的主要是水玻璃、金属、树脂。
水玻璃作为浸渗剂出现较早，多用于铸件的缝隙密封。其特点是价廉，含有大量的水，靠挥发水固化，因此收缩较大，合格率低。另外被其处理过的零件清洗不干净，生产效率低，浸渗场地脏。现越来越多地被树脂代替。
金属作为浸渗剂主要指低熔金属，如铜（铜合金）、锡等。在粉末冶金行业用得较多。
树脂作为浸渗剂出现的早期是某些合成树脂，有毒性。后来树脂出现，在铸件、粉末冶金件得到越来越广泛应用。其特点是粘度低（稀），渗透能力强，合格率高，生产效率高。被其处理的零件容易清洗，浸渗场地清洁铸造过程中产生的气孔疏松等缺点是造成铸件渗漏的直接原因。尤其在机加工及装配完成后再进行渗漏检测，渗漏零部件造成的报废损失是尤其巨大。在生产线上应用浸渗技术已经成为行业共识。目前，众多的企业已将浸渗作为一道不可少的工序排进工艺文件。目前，浸渗技术已广泛应用于汽车、摩托车、火车、空调制冷等行业。可填堵黑色金属铸件（铸铁、铸钢等）；有色金属铸件（铝合金、镁合金、铜合金、锌合金等）；粉末冶金件、陶瓷件等缺点。
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